レール鋳造バリ取り: 5 品質のための重要なステップ & 安全性

1. 粗研削工程

1.1 アングルグラインダーで大きなバリを除去, ただし、傷が残る可能性があります

荒研削はバリ取りの第一歩です. その中心的な目標は、目に見えるバリやバリを除去することです。 鋳造 すぐに表面化する. 実際に, 作業者は通常、粗い研削ディスクを備えたアングル グラインダーを使用します。 (60-80 砂状酸化アルミニウムディスク). アングルグラインダーの高速かつ強力な力で突起物を効果的に除去します。, ただし、加える力の制御には注意が必要です. 砥石が接触すると、 鋳造 深すぎる、または不適切な角度, 表面に傷がつきやすい. これらの傷は外観に影響を与えるだけでなく、応力集中点となる可能性もあります。, 鋳物の疲労強度の低下.

1.2 スクラッチコントロールと研磨ディスクの選択

傷を最小限に抑えるために, ある “触る” 研磨方法が推奨されています: 研削ディスクを鋳造表面に短時間接触させ、すぐに持ち上げます。, 同じ部位への長時間の圧力を避ける. 同時に, 研磨ディスクの粒度はバリのサイズに応じて調整する必要があります。. 2mmを超えるバリの場合, 60 グリットの研磨ディスクを使用する, バリ1mm以下の場合, 80 グリットの研磨ディスクを使用する. 実験により、この方法により表面の傷の深さを0.05mm以内に制御できることが示されました。, 従来の連続研削で達成される0.2mmよりも大幅に低い.

2.サンドブラスト技術

2.1 スチールショット径0.8mmが最適; それ以上のサイズは表面を損傷する可能性があります.

サンドブラストは粗研削後の重要なステップです. 高速スチールショットが鋳肌に衝撃を与え、残留バリやスケールを除去します。. スチールショット直径の選択は、治療効果に直接影響します。: 直径 0.8mm 未満では、0.2mm を超えるバリを完全に除去するのに十分な衝撃力が不足します。. 直径が1.0mmを超えると過剰な運動エネルギーが発生します, 表面のへこみを引き起こす可能性があります. 実験データによると、0.8mmのスチールショットは, 圧力0.5MPaで動作, 清潔感を両立できる (サ2.5) 表面粗さRa ≤ 3.2μm.

2.2 サンドブラストの角度と圧力の最適化

スチールショットの直径に加えて, サンドブラストの角度や圧力も厳密な管理が必要. 局所的な過度の浸食を引き起こす可能性のある垂直ブラストを避けるために、サンドブラスト角度を 45° ～ 60° に維持することをお勧めします。. 圧力は鋳物の厚さに基づいて調整する必要があります: 厚さ20mm以上の鋳物は0.6MPaの圧力を使用できます, 一方、厚さ10mm未満の鋳物は変形を防ぐために0.4MPaまで下げる必要があります。. さらに, 残留スチールショットによる二次損傷を防ぐため、サンドブラスト後は直ちに表面を圧縮空気でパージする必要があります。.

3.コーナー処理仕様

3.1 R2半径は安全線です; さもないと, 組み立て時に作業者に傷が付く可能性があります.

鋳物のエッジを丸めることは、 90% 工場の見落とし, しかし、それはアセンブリの安全性と製品寿命に直接影響します。. GB/Tによると 6403.2-2008, レール鋳物のエッジの丸みの半径は 2mm 以上でなければなりません (R2). この基準を満たしていない場合, 鋭利なエッジにより、組み立て中にオペレーターが怪我をする可能性があります. もっと真剣に, コーナーの応力集中係数は次のようになります。 3-5 倍高い, 疲労亀裂の開始点となる.

3.2 面取り加工と安全性の検証

手持ち式の面取り機で面取りが可能 (R2ブレード付き) またはハンドファイル, 穴の端や境界面の継ぎ目など、見落としやすい領域に焦点を当てます。. 検査中, すべてのエッジが安全要件を満たしていることを確認するには、半径ゲージを使用する必要があります。. 複雑な鋳物用, 3D スキャナーを使用してエッジ モデルを作成し、ソフトウェアを使用して応力分布をシミュレーションし、リスクの高い領域を事前に特定することをお勧めします。.

4.品質検査方法

4.1 研削後に微小亀裂を検査する必要がある

磁粉検査はバリ除去後の重要な非破壊検査ステップです. 研削工程中, 機械的ストレスにより、目に見えない微小亀裂が発生する可能性があります (通常、幅は0.1mm未満です) 鋳肌に. 検出されない場合, これらの亀裂は、使用中に重大な欠陥に発展する可能性があります. 検査中, 鋳物は完全に磁化されている必要があります (縦磁化電流 12-15A/mm). 蛍光磁性粉を表面に吹き付けます。, 亀裂に目に見える磁気マークを作成する.

4.2 磁粉検査のポイント

主要な検査エリアにはサンドブラスト処理された表面が含まれます, 丸いエッジ, 厚い - 薄い移行ゾーン. 亀裂が見つかった場合, カーボンアークガウジングマシンを使用して除去する必要があります (深さは2mm以下) そして溶接で補修しました. 修理した箇所は再度丸めて検査する必要があります. 大型鋳物用, 確実に磁化方向と検査経路を制御できる自動磁粉検査機を使用することをお勧めします。 100% カバレッジ.

5.表面保護

5.1 海上輸送の場合は梱包前に防錆油を塗布してください, ただし、安いバターは避けてください.

海上輸送を目的とした鉄道鋳物用, 防錆シーリングオイルは最終的な保護バリアです. 海上輸送における塩水噴霧濃度は以下に達する可能性があります。 10-20 土地の何倍も, 通常の防錆油は2ヶ月以内に効果がなくなる場合があります。. 溶剤希釈防錆油 (F20-1など) 推奨されています. 鋳造表面に緻密な保護膜を形成する石油スルホン酸バリウムとラノリンマグネシウム石鹸です。, 以上の塩水噴霧耐性を提供します 72 時間.

5.2 防錆油噴霧および梱包仕様

スプレー時, 油膜厚さは8～12μmに制御する必要があります。 (湿式膜厚計を使用して測定). フィルムが厚すぎるとホコリが付着しやすくなります, 一方、フィルムが薄すぎると保護が不十分になります。. 重要: 安価なバターを防錆油の代わりに使用しないでください。. 動物性脂肪が含まれているため、高温になると腐敗する可能性があります。, 加速腐食. 梱包前, 油膜が完全に乾いていることを確認してください (室温でしばらく放置します 2 時間). 相対湿度が以下であることを確認するために、内部に湿度インジケーターカードを備えた VCI バッグの 2 番目の層を適用します。 40%.

鉄道鋳物部品サプライヤー

洛陽豊洋重工業株式会社, 株式会社, 1998年に設立された鉄道鋳造部品のメーカーです. 当社の工場面積は72,600㎡です。, 以上の 300 従業員, 32 技術者, 含む 5 シニアエンジニア, 11 アシスタントエンジニア, そして 16 技術者. 弊社の生産能力は 30,000 年間トン. 現在, 私たちは主に鋳物を生産しています, 機械加工, 機関車の組立て, 鉄道車両, 高速鉄道, 鉱山機械, 風力, 等. 当社の製品はロシアに輸出されています, 米国, ドイツ, アルゼンチン, 日本, フランス, 南アフリカ, イタリアとその他の国.
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