Sbavatura della fusione di rotaie: 5 Passaggi critici per la qualità & Sicurezza

1. Processo di macinazione grossolana

1.1 Le smerigliatrici angolari rimuovono la bava di grandi dimensioni, ma può lasciare graffi

La sgrossatura è il primo passo verso la sbavatura. Il suo obiettivo principale è rimuovere bave e bave visibili dal fusione emergere rapidamente. In pratica, i lavoratori in genere utilizzano una smerigliatrice angolare con un disco abrasivo grosso (60-80 disco grana al corindone). L'alta velocità e la forza potente della smerigliatrice angolare rimuovono efficacemente le sporgenze, ma bisogna fare attenzione a controllare la forza applicata. Se il disco abrasivo entra in contatto con fusione troppo profondamente o con un'angolazione inappropriata, potrebbero facilmente formarsi graffi sulla superficie. Questi graffi non solo influiscono sull'aspetto ma potrebbero anche fungere da punti di concentrazione dello stress, riducendo la resistenza a fatica del getto.

1.2 Controllo dello scratch e selezione del disco abrasivo

Per ridurre al minimo i graffi, UN “tocco” si consiglia il metodo di macinazione: toccando brevemente il disco abrasivo con la superficie di fusione e sollevandolo immediatamente, evitando pressioni prolungate sulla stessa zona. Allo stesso tempo, la dimensione della grana del disco abrasivo deve essere regolata in base alla dimensione della bava. Per bave superiori a 2 mm, utilizzare un disco abrasivo di grana 60, e per bave inferiori a 1 mm, utilizzare un disco abrasivo di grana 80. Gli esperimenti hanno dimostrato che questo metodo può controllare la profondità dei graffi superficiali entro 0,05 mm, significativamente inferiore allo 0,2 mm ottenuto con la tradizionale macinazione continua.

2.Tecnologia di sabbiatura

2.1 Un diametro ottimale dei pallini d'acciaio è di 0,8 mm; formati più grandi potrebbero danneggiare la superficie.

La sabbiatura è un passaggio fondamentale dopo la sgrossatura. La pallina d'acciaio ad alta velocità colpisce la superficie della fusione per rimuovere bave e incrostazioni residue. La scelta del diametro dei pallini d'acciaio influisce direttamente sull'effetto del trattamento: i diametri inferiori a 0,8 mm non dispongono di una forza di impatto sufficiente per rimuovere completamente bave più grandi di 0,2 mm. I diametri superiori a 1,0 mm producono un'energia cinetica eccessiva, potenzialmente causando ammaccature superficiali. I dati sperimentali mostrano che pallini d'acciaio da 0,8 mm, operando ad una pressione di 0,5 MPa, può raggiungere sia la pulizia (Sa2.5) e una rugosità superficiale di Ra ≤ 3,2μm.

2.2 Ottimizzazione dell'angolo e della pressione di sabbiatura

Oltre al diametro dei pallini d'acciaio, anche l'angolo e la pressione di sabbiatura richiedono un controllo rigoroso. Si consiglia di mantenere un angolo di sabbiatura compreso tra 45° e 60° per evitare sabbiature verticali che possono provocare un'eccessiva erosione localizzata. La pressione va regolata in base allo spessore del getto: i getti di spessore superiore a 20 mm possono utilizzare una pressione di 0,6 MPa, mentre i getti di spessore inferiore a 10 mm dovrebbero essere ridotti a 0,4 MPa per prevenire la deformazione. Inoltre, la superficie deve essere immediatamente spurgata con aria compressa dopo la sabbiatura per evitare danni secondari causati dai residui di graniglia d'acciaio.

3.Specifiche del trattamento degli angoli

3.1 Il raggio R2 è una linea di sicurezza; Altrimenti, Potrebbe causare graffi ai lavoratori durante l'assemblaggio.

Arrotondare i bordi delle fusioni è un passo che 90% delle fabbriche si affacciano, tuttavia ha un impatto diretto sulla sicurezza dell'assemblaggio e sulla durata del prodotto. Secondo GB/T 6403.2-2008, il raggio di arrotondamento dei bordi dei getti delle rotaie non deve essere inferiore a 2 mm (R2). Se questo standard non viene soddisfatto, gli spigoli vivi possono causare lesioni agli operatori durante il montaggio. Più seriamente, il fattore di concentrazione delle sollecitazioni agli angoli può essere 3-5 volte superiore, rendendoli il punto di inizio delle cricche da fatica.

3.2 Processo di smussatura e verifica della sicurezza

La smussatura può essere eseguita utilizzando una smussatrice portatile (con lama R2) o una lima manuale, concentrandosi su aree facilmente trascurabili come i bordi dei fori e le giunture dell'interfaccia. Durante l'ispezione, è necessario utilizzare un misuratore di raggio per verificare che tutti i bordi soddisfino i requisiti di sicurezza. Per fusioni complesse, si consiglia di utilizzare uno scanner 3D per creare modelli dei bordi e simulare la distribuzione delle sollecitazioni utilizzando un software per identificare in anticipo le aree ad alto rischio.

4.Metodi di controllo della qualità

4.1 Le microfessurazioni devono essere ispezionate dopo la macinazione

Il test con particelle magnetiche è una fase essenziale dei test non distruttivi dopo la rimozione delle bave. Durante il processo di macinazione, le sollecitazioni meccaniche possono provocare microfessurazioni invisibili (generalmente inferiore a 0,1 mm di larghezza) nella superficie di colata. Se non rilevato, queste crepe possono espandersi in difetti critici durante il servizio. Durante l'ispezione, la fusione deve essere completamente magnetizzata (corrente di magnetizzazione longitudinale 12-15A/mm). Sulla superficie viene quindi spruzzata polvere magnetica fluorescente, creando segni magnetici visibili nelle crepe.

4.2 Punti chiave per l'ispezione con particelle magnetiche

Le principali aree di ispezione includono le superfici sabbiate, bordi arrotondati, e zone di transizione spesso-sottile. Se vengono trovate crepe, devono essere rimossi mediante scriccatura ad arco di carbone (non più di 2 mm di profondità) e riparato con saldature. Le aree riparate devono essere nuovamente arrotondate e ispezionate. Per grandi fusioni, per garantirlo si consiglia di utilizzare una macchina automatizzata per l'ispezione di particelle magnetiche con controllo programmabile della direzione di magnetizzazione e del percorso di ispezione 100% copertura.

5.Protezione della superficie

5.1 Applicare olio antiruggine prima dell'imballaggio per il trasporto marittimo, ma evita il burro economico.

Per getti ferroviari destinati al trasporto marittimo, l'olio sigillante antiruggine costituisce la barriera protettiva finale. Le concentrazioni di nebbia salina nel trasporto marittimo possono raggiungere 10-20 volte quello terrestre, e il normale olio antiruggine può diventare inefficace entro due mesi. Olio antiruggine diluito con solvente (come F20-1) è raccomandato. È solfonato di petrolio di bario e sapone di lanolina e magnesio che formano una densa pellicola protettiva sulla superficie della fusione, fornendo resistenza alla nebbia salina per oltre 72 ore.

5.2 Specifiche per la spruzzatura e l'imballaggio dell'olio antiruggine

Durante la spruzzatura, lo spessore del film d'olio deve essere controllato tra 8 e 12μm (misurato utilizzando uno spessimetro a film umido). Una pellicola troppo spessa attirerà facilmente la polvere, mentre una pellicola troppo sottile fornirà una protezione insufficiente. Importante: Evita di usare burro economico come sostituto dell'olio antiruggine. Il grasso animale in esso contenuto può irrancidire alle alte temperature, corrosione accelerata. Prima del confezionamento, assicurarsi che il film d'olio sia completamente asciutto (lasciarlo riposare a temperatura ambiente per 2 ore). Applicare uno strato secondario di sacchetti VCI con una scheda indicatrice di umidità all'interno per garantire che l'umidità relativa sia inferiore 40%.

Fornitore di parti di fusione ferroviaria

Luoyang Fonyo Heavy Industries Co., Ltd, fondata nel 1998, è un produttore di parti ferroviarie in fusione. La nostra fabbrica copre un'area di 72.600㎡, con più di 300 dipendenti, 32 tecnici, compreso 5 ingegneri senior, 11 ingegneri assistenti, E 16 tecnici. La nostra capacità produttiva è 30,000 tonnellate all'anno. Attualmente, produciamo principalmente fusione, lavorazione, e assemblaggio per locomotiva, vagone ferroviario, treni ad alta velocità, attrezzature minerarie, energia eolica, ecc. I nostri prodotti sono stati esportati in Russia, gli Stati Uniti, Germania, Argentina, Giappone, Francia, Sudafrica, Italia e altri paesi.
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