Rebarbação de fundição de trilhos: 5 Etapas Críticas para a Qualidade & Segurança

1. Processo de moagem áspera

1.1 Rebarbadoras removem flashes grandes, mas pode deixar arranhões

Desbaste é o primeiro passo na rebarbação. Seu principal objetivo é remover rebarbas e rebarbas visíveis do fundição superfície rapidamente. Na prática, os trabalhadores normalmente usam uma rebarbadora com um disco de desbaste grosso (60-80 disco de óxido de alumínio). A alta velocidade e a força poderosa da rebarbadora removem com eficácia as saliências, mas deve-se ter cuidado para controlar a força aplicada. Se o disco abrasivo entrar em contato com o fundição muito profundamente ou em um ângulo inadequado, arranhões podem se formar facilmente na superfície. Esses arranhões não afetam apenas a aparência, mas também podem servir como pontos de concentração de tensão., reduzindo a resistência à fadiga da peça fundida.

1.2 Controle de arranhões e seleção de disco de esmeril

Para minimizar arranhões, um “tocar” método de moagem é recomendado: contatar brevemente o disco de moagem com a superfície de fundição e, em seguida, levantá-lo imediatamente, evitando pressão prolongada na mesma área. Ao mesmo tempo, o tamanho do grão do disco abrasivo deve ser ajustado de acordo com o tamanho da rebarba. Para rebarbas superiores a 2mm, use um disco abrasivo de grão 60, e para rebarbas menores que 1mm, use um disco abrasivo de grão 80. Experimentos mostraram que este método pode controlar profundidades de riscos superficiais em até 0,05 mm, significativamente inferior aos 0,2 mm alcançados pela retificação contínua tradicional.

2.Tecnologia de jato de areia

2.1 Um diâmetro de granalha de aço de 0,8 mm é ideal; tamanhos maiores podem danificar a superfície.

O jato de areia é uma etapa fundamental após o desbaste. A granalha de aço de alta velocidade impacta a superfície da peça fundida para remover rebarbas residuais e incrustações. A escolha do diâmetro da granalha de aço afeta diretamente o efeito do tratamento: diâmetros inferiores a 0,8 mm não possuem força de impacto suficiente para remover completamente rebarbas maiores que 0,2 mm. Diâmetros superiores a 1,0 mm produzem energia cinética excessiva, potencialmente causando amolgadelas superficiais. Dados experimentais mostram que granalha de aço de 0,8 mm, operando a uma pressão de 0,5 MPa, pode alcançar tanto a limpeza (Sa2.5) e uma rugosidade superficial de Ra ≤ 3,2μm.

2.2 Otimizando o ângulo e a pressão do jato de areia

Além do diâmetro da granalha de aço, o ângulo e a pressão do jato de areia também exigem controle rigoroso. Recomenda-se manter um ângulo de jateamento entre 45° e 60° para evitar jateamento vertical que pode causar erosão excessiva localizada. A pressão deve ser ajustada com base na espessura da peça fundida: peças fundidas com mais de 20 mm de espessura podem usar uma pressão de 0,6 MPa, enquanto peças fundidas com menos de 10 mm de espessura devem ser reduzidas para 0,4 MPa para evitar deformação. Além disso, a superfície deve ser imediatamente purgada com ar comprimido após o jato de areia para evitar danos secundários causados ​​por granalha de aço residual.

3.Especificações de tratamento de canto

3.1 O raio R2 é uma linha de segurança; De outra forma, Poderia causar arranhões aos trabalhadores durante a montagem.

Arredondar as bordas das peças fundidas é um passo que 90% das fábricas ignoram, ainda assim, impacta diretamente a segurança da montagem e a vida útil do produto. De acordo com GB/T 6403.2-2008, o raio do arredondamento da borda das peças fundidas dos trilhos não deve ser inferior a 2 mm (R2). Se este padrão não for atendido, bordas afiadas podem causar ferimentos aos operadores durante a montagem. Mais a sério, o fator de concentração de tensão nos cantos pode ser 3-5 vezes maior, tornando-os o ponto de partida para trincas por fadiga.

3.2 Processo de chanframento e verificação de segurança

A chanfragem pode ser realizada usando uma máquina de chanfrar manual (com uma lâmina R2) ou uma lima manual, focando em áreas facilmente perdidas, como bordas de furos e costuras de interface. Durante a inspeção, um medidor de raio deve ser usado para verificar se todas as bordas atendem aos requisitos de segurança. Para fundições complexas, recomenda-se usar um scanner 3D para criar modelos de borda e simular a distribuição de tensão usando software para identificar antecipadamente áreas de alto risco.

4.Métodos de inspeção de qualidade

4.1 Microfissuras devem ser inspecionadas após a retificação

O teste de partículas magnéticas é uma etapa essencial do teste não destrutivo após a remoção de rebarbas. Durante o processo de moagem, o estresse mecânico pode causar microfissuras invisíveis (normalmente menos de 0,1 mm de largura) na superfície de fundição. Se não for detectado, essas rachaduras podem se expandir em defeitos críticos durante o serviço. Durante a inspeção, a peça fundida deve estar totalmente magnetizada (corrente de magnetização longitudinal 12-15A/mm). Pó magnético fluorescente é então pulverizado na superfície, criando marcas magnéticas visíveis em rachaduras.

4.2 Pontos-chave para inspeção de partículas magnéticas

As principais áreas de inspeção incluem superfícies jateadas, bordas arredondadas, e zonas de transição espessas e finas. Se rachaduras forem encontradas, eles devem ser removidos usando uma máquina de goivagem a arco de carbono (não mais que 2 mm de profundidade) e reparado com soldas. As áreas reparadas devem ser arredondadas e inspecionadas. Para grandes peças fundidas, recomenda-se usar uma máquina automatizada de inspeção de partículas magnéticas com controle programável da direção de magnetização e caminho de inspeção para garantir 100% cobertura.

5.Proteção de superfície

5.1 Aplique óleo antiferrugem antes de embalar para transporte marítimo, mas evite manteiga barata.

Para peças fundidas ferroviárias destinadas ao transporte marítimo, óleo de vedação antiferrugem é a barreira protetora final. As concentrações de névoa salina no transporte marítimo podem atingir 10-20 vezes o da terra, e o óleo antiferrugem comum pode se tornar ineficaz dentro de dois meses. Óleo à prova de ferrugem diluído em solvente (como F20-1) é recomendado. É sulfonato de bário, petróleo e sabão de lanolina e magnésio que formam uma densa película protetora na superfície da peça fundida., fornecendo resistência à névoa salina por mais de 72 horas.

5.2 Especificações de pulverização e embalagem de óleo antiferrugem

Ao pulverizar, a espessura da película de óleo deve ser controlada entre 8-12μm (medido usando um medidor de espessura de filme úmido). Uma película muito espessa atrairá facilmente poeira, enquanto um filme muito fino fornecerá proteção insuficiente. Importante: Evite usar manteiga barata como substituto do óleo à prova de ferrugem. A gordura animal que contém pode ficar rançosa em altas temperaturas, acelerando a corrosão. Antes de embalar, garantir que a película de óleo esteja completamente seca (deixe-o ficar em temperatura ambiente por 2 horas). Aplique uma camada secundária de sacos VCI com um cartão indicador de umidade no interior para garantir que a umidade relativa esteja abaixo 40%.

Fornecedor de peças fundidas ferroviárias

Luoyang Fonyo Indústrias Pesadas Co., Ltda, fundada em 1998, é fabricante de peças ferroviárias fundidas. Nossa fábrica ocupa uma área de 72.600㎡, com mais de 300 funcionários, 32 técnicos, incluindo 5 engenheiros seniores, 11 engenheiros assistentes, e 16 técnicos. Nossa capacidade de produção é 30,000 toneladas por ano. Atualmente, produzimos principalmente fundição, usinagem, e montagem para locomotiva, vagão, trens de alta velocidade, equipamento de mineração, energia eólica, etc.. Nossos produtos foram exportados para a Rússia, os Estados Unidos, Alemanha, Argentina, Japão, França, África do Sul, Itália e outros países.
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