레일 캐스팅 디버링: 5 품질을 위한 중요한 단계 & 안전

1. 거친 연삭 공정

1.1 앵글 그라인더로 대형 플래시 제거, 그러나 흠집을 남길 수 있습니다

거친 연삭은 디버링의 첫 번째 단계입니다.. 핵심 목표는 눈에 보이는 플래시와 버를 제거하는 것입니다. 주조 빠르게 표면화. 실제로, 작업자는 일반적으로 거친 연삭 디스크가 있는 앵글 그라인더를 사용합니다. (60-80 그릿 알루미늄 산화물 디스크). 앵글 그라인더의 빠른 속도와 강력한 힘으로 돌출부를 효과적으로 제거합니다., 그러나 가해지는 힘을 제어하려면 주의를 기울여야 합니다.. 그라인딩 디스크가 주조 너무 깊거나 부적절한 각도, 표면에 스크래치가 쉽게 생길 수 있습니다.. 이러한 스크래치는 외관에 영향을 줄 뿐만 아니라 응력 집중 지점 역할도 할 수 있습니다., 주조품의 피로강도 감소.

1.2 스크래치 제어 및 연삭 디스크 선택

긁힘을 최소화하기 위해, 에이 “만지다” 연삭 방법을 권장합니다: 그라인딩 디스크를 캐스팅 표면에 잠깐 접촉시킨 후 즉시 들어올립니다., 같은 부위에 장기간 압력을 가하는 것을 피하십시오.. 동시에, 연마 디스크 입자 크기는 버의 크기에 따라 조정되어야 합니다.. 2mm를 초과하는 버의 경우, 60방 연마 디스크를 사용하십시오., 1mm 미만의 버의 경우, 80방 연마 디스크를 사용하십시오.. 실험에 따르면 이 방법은 표면 스크래치 깊이를 0.05mm 이내로 제어할 수 있는 것으로 나타났습니다., 전통적인 연속 연삭으로 달성한 0.2mm보다 훨씬 낮습니다..

2.샌드블라스팅 기술

2.1 0.8mm의 스틸 샷 직경이 최적입니다.; 더 큰 크기는 표면을 손상시킬 수 있습니다.

샌드블라스팅은 거친 연삭 후의 핵심 단계입니다.. 고속 강철 샷이 주조 표면에 충격을 가해 잔류 버와 스케일을 제거합니다.. 스틸 샷 직경의 선택은 처리 효과에 직접적인 영향을 미칩니다: 0.8mm 미만의 직경은 0.2mm보다 큰 버를 완전히 제거하기에 충분한 충격력이 부족합니다.. 1.0mm를 초과하는 직경은 과도한 운동 에너지를 생성합니다., 잠재적으로 표면 찌그러짐을 일으킬 수 있음. 실험 데이터에 따르면 0.8mm 강철 탄이, 0.5MPa의 압력에서 작동, 청결함을 동시에 얻을 수 있습니다 (Sa2.5) Ra ≤ 3.2μm의 표면 거칠기.

2.2 샌드블라스팅 각도 및 압력 최적화

스틸 샷의 직경 외에도, 샌드블라스팅 각도와 압력도 엄격한 제어가 필요합니다.. 국부적인 과도한 침식을 유발할 수 있는 수직 분사를 피하기 위해 분사 각도를 45°~60°로 유지하는 것이 좋습니다.. 주조물의 두께에 따라 압력을 조절해야 합니다.: 두께가 20mm를 초과하는 주물은 0.6MPa의 압력을 사용할 수 있습니다., 두께가 10mm 미만인 주물은 변형을 방지하기 위해 0.4MPa로 줄여야 합니다.. 뿐만 아니라, 샌드블라스팅 후 표면을 즉시 압축공기로 퍼지하여 잔여 스틸샷으로 인한 2차 손상을 방지해야 합니다..

3.코너 처리 사양

3.1 R2 반경은 안전선입니다; 그렇지 않으면, 조립 시 작업자에게 긁힘이 발생할 수 있습니다..

주물의 가장자리를 둥글게 만드는 것은 다음과 같은 단계입니다. 90% 공장의 간과, 그러나 조립 안전과 제품 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.. GB/T에 따르면 6403.2-2008, 레일 캐스팅의 모서리 라운딩 반경은 2mm 이상이어야 합니다. (R2). 이 기준을 충족하지 못하는 경우, 날카로운 모서리로 인해 조립 중에 작업자가 부상을 입을 수 있습니다.. 더 심각하게, 모서리의 응력 집중 계수는 다음과 같습니다. 3-5 배 더 높음, 피로 균열의 시작점이 됩니다..

3.2 면취 공정 및 안전성 검증

휴대용 모따기 기계를 사용하여 모따기 작업을 수행할 수 있습니다. (R2 블레이드 사용) 아니면 손 파일, 구멍 가장자리 및 인터페이스 이음새와 같이 쉽게 놓치기 쉬운 영역에 중점을 둡니다.. 검사 중, 모든 가장자리가 안전 요구 사항을 충족하는지 확인하려면 반경 게이지를 사용해야 합니다.. 복잡한 주조용, 3D 스캐너를 사용하여 가장자리 모델을 만들고 소프트웨어를 사용하여 응력 분포를 시뮬레이션하여 고위험 영역을 사전에 식별하는 것이 좋습니다..

4.품질검사 방법

4.1 분쇄 후 미세 균열을 검사해야 합니다.

자분탐상검사는 Burr 제거 후 필수적인 비파괴검사 단계입니다.. 분쇄 과정 중, 기계적 응력으로 인해 눈에 보이지 않는 미세 균열이 발생할 수 있습니다. (일반적으로 너비가 0.1mm 미만) 주조 표면에. 감지되지 않은 경우, 이러한 균열은 서비스 중에 심각한 결함으로 확대될 수 있습니다.. 검사 중, 주물은 완전히 자화되어야 합니다 (종방향 자화 전류 12-15A/mm). 형광자성 분말을 표면에 분사, 균열에 눈에 보이는 자기 표시 생성.

4.2 자분탐상검사의 핵심

주요 검사 영역에는 분사 표면이 포함됩니다., 둥근 모서리, 두껍고 얇은 전이 영역. 균열이 발견된 경우, 탄소 아크 가우징 기계를 사용하여 제거해야 합니다. (깊이가 2mm 이하) 그리고 용접으로 수리. 수리된 부분을 다시 둘러보고 검사해야 합니다.. 대형 주물의 경우, 자화 방향과 검사 경로를 프로그래밍할 수 있는 제어 기능을 갖춘 자동화된 자분 입자 검사 기계를 사용하는 것이 좋습니다. 100% 적용 범위.

5.표면 보호

5.1 해상운송을 위해 포장하기 전 방청유를 도포합니다., 하지만 값싼 버터는 피하세요.

해상 운송용 레일 캐스팅용, 방청 씰링 오일은 최종 보호 장벽입니다. 해상 운송 시 염수 분무 농도가 도달할 수 있습니다. 10-20 땅의 몇 배, 일반 방청유는 2개월 이내에 효과가 사라질 수 있습니다.. 용제희석 방청유 (F20-1과 같은) 추천합니다. 주물 표면에 치밀한 보호막을 형성하는 것은 바륨석유술폰산염과 라놀린 마그네슘 비누입니다, 이상 염수 분무 저항성 제공 72 시간.

5.2 방청유 분사 및 포장 사양

뿌릴 때, 유막 두께는 8-12μm 사이에서 제어되어야 합니다. (습식 필름 두께 측정기를 사용하여 측정). 너무 두꺼운 필름은 먼지를 쉽게 끌어당깁니다., 너무 얇은 필름은 보호 기능이 충분하지 않습니다.. 중요한: 방청유 대신 값싼 버터를 사용하지 마세요.. 함유된 동물성 지방은 고온에서 산패될 수 있습니다., 부식 가속화. 포장하기 전에, 유막이 완전히 건조되었는지 확인하십시오. (실온에 방치해 두세요 2 시간). 상대 습도가 아래인지 확인하기 위해 내부에 습도 표시 카드가 있는 VCI 백의 두 번째 레이어를 적용합니다. 40%.

철도 주조 부품 공급업체

뤄양포뇨중공업(Luoyang Fonyo Heavy Industries), 주식회사, 1998년에 설립된 캐스트 철도 부품 제조업체입니다.. 우리 공장의 면적은 72,600㎡입니다., 이상으로 300 직원, 32 기술자, 포함 5 수석 엔지니어, 11 보조 엔지니어, 그리고 16 기술자. 우리의 생산 능력은 30,000 연간 톤. 현재, 우리는 주로 주조물을 생산하고 있습니다, 가공, 기관차 조립 및 조립, 철도 차량, 고속 열차, 광산 장비, 풍력, 등. 우리의 제품은 러시아로 수출되었습니다, 미국, 독일, 아르헨티나, 일본, 프랑스, 남아프리카, 이탈리아 및 기타 국가.
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