Удаление заусенцев при литье рельсов: 5 Критические шаги для обеспечения качества & Безопасность

1. Процесс грубого шлифования

1.1 Угловые шлифовальные машины удаляют большой заусенец, но может оставить царапины

Грубая шлифовка – первый шаг в удалении заусенцев.. Его основная цель — удалить видимые заусенцы и заусенцы с поверхности. кастинг быстро всплывать на поверхность. На практике, рабочие обычно используют угловую шлифовальную машину с грубым шлифовальным диском. (60-80 зернистый диск из оксида алюминия). Высокая скорость и мощная сила угловой шлифовальной машины эффективно удаляют выступы., но необходимо соблюдать осторожность, чтобы контролировать приложенную силу. Если шлифовальный диск касается кастинг слишком глубоко или под неподходящим углом, на поверхности могут легко образоваться царапины. Эти царапины не только влияют на внешний вид, но и могут служить точками концентрации напряжений., снижение усталостной прочности отливки.

1.2 Контроль царапин и выбор шлифовального диска

Чтобы минимизировать царапины, а “трогать” рекомендуется метод измельчения: кратковременный контакт шлифовального диска с поверхностью отливки и последующее немедленное его поднятие, избегать длительного давления на одну и ту же область. В то же время, Размер зерна абразивного диска должен быть отрегулирован в соответствии с размером заусенца.. Для заусенцев более 2 мм., используйте абразивный диск с зернистостью 60., и для заусенцев менее 1 мм, используйте абразивный диск с зернистостью 80.. Эксперименты показали, что этот метод позволяет контролировать глубину царапин на поверхности с точностью до 0,05 мм., значительно ниже, чем 0,2 мм, достигнутые при традиционном непрерывном шлифовании.

2.Пескоструйная технология

2.1 Оптимальный диаметр стальной дроби 0,8 мм.; большие размеры могут повредить поверхность.

Пескоструйная обработка — ключевой этап после черновой шлифовки. Высокоскоростная стальная дробь воздействует на поверхность отливки, удаляя остатки заусенцев и окалины.. Выбор диаметра стальной дроби напрямую влияет на эффект обработки.: диаметрам менее 0,8 мм не хватает силы удара для полного удаления заусенцев размером более 0,2 мм.. Диаметры, превышающие 1,0 мм, производят чрезмерную кинетическую энергию., потенциально может вызвать вмятины на поверхности. Экспериментальные данные показывают, что стальная дробь калибра 0,8 мм, работающий при давлении 0,5 МПа, может достичь как чистоты, так и чистоты (Са2,5) и шероховатостью поверхности Ra ≤ 3,2 мкм..

2.2 Оптимизация угла и давления пескоструйной обработки

Помимо диаметра стальной дроби, угол пескоструйной обработки и давление также требуют строгого контроля. Рекомендуется поддерживать угол пескоструйной обработки от 45° до 60°, чтобы избежать вертикальной струйной обработки, которая может вызвать локальную чрезмерную эрозию.. Давление следует регулировать в зависимости от толщины отливки.: отливки толщиной более 20 мм могут выдерживать давление 0,6 МПа., в то время как отливки толщиной менее 10 мм должны быть уменьшены до 0,4 МПа для предотвращения деформации.. Более того, поверхность следует немедленно продуть сжатым воздухом после пескоструйной обработки, чтобы предотвратить вторичное повреждение, вызванное остатками стальной дроби..

3.Характеристики обработки углов

3.1 Радиус R2 — это линия безопасности; В противном случае, Это может привести к появлению царапин у рабочих во время сборки..

Закругление кромок отливок – это шаг, который 90% заводов упускают из виду, тем не менее, это напрямую влияет на безопасность сборки и срок службы продукта.. По данным ГБ/Т 6403.2-2008, радиус скругления кромок рельсовых отливок должен быть не менее 2 мм. (Р2). Если этот стандарт не соблюдается, острые края могут привести к травмам операторов во время сборки. Более серьезно, коэффициент концентрации напряжений в углах может быть равен 3-5 раз выше, делая их точкой зарождения усталостных трещин.

3.2 Процесс снятия фаски и проверка безопасности

Снятие фаски можно выполнить с помощью ручного станка для снятия фасок. (с лезвием R2) или ручной напильник, Сосредоточение внимания на областях, которые легко пропустить, таких как края отверстий и швы. Во время проверки, необходимо использовать измеритель радиуса, чтобы убедиться, что все кромки соответствуют требованиям безопасности.. Для сложных отливок, рекомендуется использовать 3D-сканер для создания моделей кромок и моделирования распределения напряжений с помощью программного обеспечения для предварительного выявления зон повышенного риска.

4.Методы контроля качества

4.1 Микротрещины должны быть проверены после шлифования

Магнитопорошковый контроль является важным этапом неразрушающего контроля после удаления заусенцев.. В процессе шлифовки, механическое воздействие может вызвать появление невидимых микротрещин (обычно менее 0,1 мм в ширину) на поверхности отливки. Если незамеченный, эти трещины могут перерасти в критические дефекты во время эксплуатации.. Во время проверки, отливка должна быть полностью намагничена (ток продольного намагничивания 12-15А/мм). Затем на поверхность распыляется флуоресцентный магнитный порошок., создание видимых магнитных меток в трещинах.

4.2 Ключевые моменты магнитопорошкового контроля

Ключевые зоны проверки включают пескоструйную обработку поверхностей., закругленные края, и переходные зоны толстый-тонкий. Если обнаружены трещины, их необходимо удалить с помощью строжки угольной дугой. (не более 2 мм в глубину) и ремонтируется сваркой. Отремонтированные участки необходимо повторно обвести и осмотреть.. Для крупных отливок, рекомендуется использовать автоматизированную машину магнитопорошкового контроля с программируемым контролем направления намагничивания и пути контроля, чтобы обеспечить 100% покрытие.

5.Защита поверхности

5.1 Нанесите антикоррозийное масло перед упаковкой для морской перевозки., но избегайте дешевого масла.

Для железнодорожных отливок, предназначенных для морской перевозки, антикоррозийное герметизирующее масло является последним защитным барьером. Концентрация солевого тумана при морском транспорте может достигать 10-20 раз больше, чем у земли, а обычное антикоррозионное масло может стать неэффективным в течение двух месяцев. Антикоррозионное масло, разбавленное растворителем (например Ф20-1) рекомендуется. Нефтесульфонат бария и ланолин-магниевое мыло образуют плотную защитную пленку на поверхности отливки., обеспечивая устойчивость к солевому туману в течение более 72 часы.

5.2 Характеристики распыления антикоррозийного масла и упаковки

При распылении, Толщина масляной пленки должна контролироваться в пределах 8-12 мкм. (измеряется с помощью измерителя толщины мокрой пленки). Слишком толстая пленка легко притягивает пыль., в то время как слишком тонкая пленка обеспечит недостаточную защиту. Важный: Избегайте использования дешевого сливочного масла вместо нержавеющего масла.. Содержащийся в нем животный жир может прогоркнуть при высоких температурах., ускорение коррозии. Перед упаковкой, убедитесь, что масляная пленка полностью высохла (дайте ему постоять при комнатной температуре в течение 2 часы). Нанесите второй слой пакетов с ЛИК с картой индикатора влажности внутри, чтобы убедиться, что относительная влажность ниже 40%.

Поставщик деталей для железнодорожного литья

Лоянская компания Fonyo Heavy Industries Co., ООО, основана в 1998 году, является производителем литых железнодорожных деталей.. Наша фабрика занимает площадь 72 600 кв.м., с более чем 300 сотрудники, 32 техники, включая 5 старшие инженеры, 11 помощники инженера, и 16 техники. Наша производственная мощность составляет 30,000 тонн в год. В настоящее время, в основном мы производим литье, механическая обработка, и сборка для локомотива, вагон, высокоскоростные поезда, горное оборудование, энергия ветра, и т. д.. Наша продукция экспортируется в Россию., Соединенные Штаты, Германия, Аргентина, Япония, Франция, ЮАР, Италия и другие страны.
Контакт: Стелла Лю
Электронная почта: [email protected]
WhatsApp: +86-152-3615-7103