रेल कास्टिंग डिबुरिंग: 5 गुणवत्ता के लिए महत्वपूर्ण कदम & सुरक्षा

1. रफ ग्राइंडिंग प्रक्रिया

1.1 एंगल ग्राइंडर बड़े फ्लैश को हटाते हैं, लेकिन खरोंचें छोड़ सकते हैं

रफ ग्राइंडिंग डिबुरिंग में पहला कदम है. इसका मुख्य लक्ष्य दृश्यमान फ़्लैश और गड़गड़ाहट को दूर करना है कास्टिंग जल्दी से सतह पर आ जाओ. व्यवहार में, श्रमिक आमतौर पर मोटे पीसने वाली डिस्क के साथ एंगल ग्राइंडर का उपयोग करते हैं (60-80 ग्रिट एल्यूमीनियम ऑक्साइड डिस्क). एंगल ग्राइंडर की उच्च गति और शक्तिशाली बल प्रभावी ढंग से उभार को हटा देते हैं, लेकिन लगाए गए बल को नियंत्रित करने के लिए सावधानी बरतनी चाहिए. यदि ग्राइंडिंग डिस्क संपर्क करती है कास्टिंग बहुत गहराई से या अनुचित कोण पर, सतह पर खरोंचें आसानी से बन सकती हैं. ये खरोंचें न केवल उपस्थिति को प्रभावित करती हैं बल्कि तनाव एकाग्रता बिंदु के रूप में भी काम कर सकती हैं, कास्टिंग की थकान शक्ति को कम करना.

1.2 स्क्रैच नियंत्रण और ग्राइंडिंग डिस्क चयन

खरोंचों को कम करने के लिए, ए “छूना” पीसने की विधि की अनुशंसा की जाती है: कास्टिंग सतह के साथ ग्राइंडिंग डिस्क को संक्षेप में संपर्क करना और फिर तुरंत इसे उठाना, एक ही क्षेत्र पर लंबे समय तक दबाव से बचना. एक ही समय पर, अपघर्षक डिस्क ग्रिट का आकार गड़गड़ाहट के आकार के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए. 2 मिमी से अधिक की गड़गड़ाहट के लिए, 60-ग्रिट अपघर्षक डिस्क का उपयोग करें, और 1 मिमी से कम गड़गड़ाहट के लिए, 80-ग्रिट अपघर्षक डिस्क का उपयोग करें. प्रयोगों से पता चला है कि यह विधि सतह खरोंच की गहराई को 0.05 मिमी के भीतर नियंत्रित कर सकती है, पारंपरिक निरंतर पीसने से प्राप्त 0.2 मिमी से काफी कम.

2.सैंडब्लास्टिंग तकनीक

2.1 0.8 मिमी का स्टील शॉट व्यास इष्टतम है; बड़े आकार सतह को नुकसान पहुंचा सकते हैं.

रफ ग्राइंडिंग के बाद सैंडब्लास्टिंग एक महत्वपूर्ण कदम है. उच्च-वेग स्टील शॉट अवशिष्ट गड़गड़ाहट और स्केल को हटाने के लिए कास्टिंग सतह पर प्रभाव डालता है. स्टील शॉट व्यास का चुनाव सीधे उपचार प्रभाव को प्रभावित करता है: 0.8 मिमी से कम व्यास में 0.2 मिमी से बड़े गड़गड़ाहट को पूरी तरह से हटाने के लिए पर्याप्त प्रभाव बल की कमी होती है. 1.0 मिमी से अधिक व्यास अत्यधिक गतिज ऊर्जा उत्पन्न करते हैं, संभावित रूप से सतह पर खरोंचें पैदा हो सकती हैं. प्रायोगिक डेटा से पता चलता है कि 0.8 मिमी स्टील शॉट, 0.5MPa के दबाव पर काम कर रहा है, स्वच्छता दोनों प्राप्त कर सकते हैं (सा2.5) और Ra ≤ 3.2μm की सतह खुरदरापन.

2.2 सैंडब्लास्टिंग कोण और दबाव का अनुकूलन

स्टील शॉट के व्यास के अलावा, सैंडब्लास्टिंग कोण और दबाव को भी सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है. ऊर्ध्वाधर ब्लास्टिंग से बचने के लिए सैंडब्लास्टिंग कोण को 45° और 60° के बीच बनाए रखने की सिफारिश की जाती है, जिससे स्थानीयकृत अत्यधिक कटाव हो सकता है।. कास्टिंग की मोटाई के आधार पर दबाव को समायोजित किया जाना चाहिए: 20 मिमी से अधिक मोटी कास्टिंग 0.6MPa के दबाव का उपयोग कर सकती है, जबकि विरूपण को रोकने के लिए 10 मिमी से कम मोटाई वाली कास्टिंग को 0.4MPa तक कम किया जाना चाहिए. आगे, बचे हुए स्टील शॉट से होने वाली द्वितीयक क्षति को रोकने के लिए सैंडब्लास्टिंग के बाद सतह को तुरंत संपीड़ित हवा से शुद्ध किया जाना चाहिए.

3.कॉर्नर उपचार विशिष्टताएँ

3.1 R2 त्रिज्या एक सुरक्षा रेखा है; अन्यथा, इससे असेंबली के दौरान श्रमिकों को खरोंचें आ सकती हैं.

कास्टिंग के किनारों को गोल करना एक ऐसा कदम है 90% कारखानों की अनदेखी, फिर भी यह सीधे तौर पर असेंबली सुरक्षा और उत्पाद जीवन को प्रभावित करता है. जीबी/टी के अनुसार 6403.2-2008, रेल कास्टिंग के किनारे की गोलाई की त्रिज्या 2 मिमी से कम नहीं होनी चाहिए (आर2). यदि यह मानक पूरा नहीं होता है, तेज किनारों से असेंबली के दौरान ऑपरेटरों को चोट लग सकती है. अधिक गंभीरता से, कोनों पर तनाव एकाग्रता कारक हो सकता है 3-5 गुना अधिक, उन्हें थकान दरारों के लिए प्रारंभिक बिंदु बनाना.

3.2 चम्फरिंग प्रक्रिया और सुरक्षा सत्यापन

चम्फरिंग को हैंडहेल्ड चम्फरिंग मशीन का उपयोग करके किया जा सकता है (R2 ब्लेड के साथ) या एक हाथ फ़ाइल, छेद वाले किनारों और इंटरफ़ेस सीम जैसे आसानी से छूटे हुए क्षेत्रों पर ध्यान केंद्रित करना. निरीक्षण के दौरान, यह सत्यापित करने के लिए कि सभी किनारे सुरक्षा आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, त्रिज्या गेज का उपयोग किया जाना चाहिए. जटिल कास्टिंग के लिए, एज मॉडल बनाने और उच्च जोखिम वाले क्षेत्रों की पहले से पहचान करने के लिए सॉफ़्टवेयर का उपयोग करके तनाव वितरण का अनुकरण करने के लिए 3डी स्कैनर का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है.

4.गुणवत्ता निरीक्षण के तरीके

4.1 पीसने के बाद माइक्रोक्रैक का निरीक्षण अवश्य करना चाहिए

गड़गड़ाहट हटाने के बाद चुंबकीय कण परीक्षण एक आवश्यक गैर-विनाशकारी परीक्षण कदम है. पीसने की प्रक्रिया के दौरान, यांत्रिक तनाव से अदृश्य माइक्रोक्रैक हो सकते हैं (आम तौर पर चौड़ाई 0.1 मिमी से कम होती है) कास्टिंग सतह में. यदि पता न चला हो, ये दरारें सेवा के दौरान गंभीर दोषों में विस्तारित हो सकती हैं. निरीक्षण के दौरान, कास्टिंग पूरी तरह से चुम्बकित होनी चाहिए (अनुदैर्ध्य चुंबकीयकरण धारा 12-15ए/मिमी). फिर सतह पर फ्लोरोसेंट चुंबकीय पाउडर का छिड़काव किया जाता है, दरारों पर दृश्य चुंबकीय निशान बनाना.

4.2 चुंबकीय कण निरीक्षण के लिए मुख्य बिंदु

मुख्य निरीक्षण क्षेत्रों में सैंडब्लास्टेड सतहें शामिल हैं, गोल किनारे, और मोटे-पतले संक्रमण क्षेत्र. यदि दरारें पाई जाती हैं, उन्हें कार्बन आर्क गॉजिंग मशीन का उपयोग करके हटाया जाना चाहिए (गहराई 2 मिमी से अधिक नहीं) और वेल्ड के साथ मरम्मत की गई. मरम्मत किए गए क्षेत्रों का दोबारा निरीक्षण और निरीक्षण किया जाना चाहिए. बड़ी कास्टिंग के लिए, यह सुनिश्चित करने के लिए चुंबकीयकरण दिशा और निरीक्षण पथ के प्रोग्रामयोग्य नियंत्रण के साथ एक स्वचालित चुंबकीय कण निरीक्षण मशीन का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है 100% कवरेज.

5.भूतल संरक्षण

5.1 समुद्री परिवहन के लिए पैकेजिंग से पहले जंग रोधी तेल लगाएं, लेकिन सस्ते मक्खन से बचें.

समुद्री परिवहन के लिए नियत रेल कास्टिंग के लिए, जंग रोधी सीलिंग तेल अंतिम सुरक्षात्मक बाधा है. समुद्री परिवहन में नमक स्प्रे सांद्रता तक पहुँच सकते हैं 10-20 भूमि का गुना, और साधारण जंग रोधी तेल दो महीने के भीतर अप्रभावी हो सकता है. विलायक-पतला जंग-रोधी तेल (जैसे F20-1) अनुशंसित है. यह बेरियम पेट्रोलियम सल्फोनेट और लैनोलिन मैग्नीशियम साबुन है जो कास्टिंग सतह पर एक घनी सुरक्षात्मक फिल्म बनाता है, अधिक समय तक नमक स्प्रे प्रतिरोध प्रदान करना 72 घंटे.

5.2 जंग रोधी तेल छिड़काव और पैकेजिंग विशिष्टताएँ

छिड़काव करते समय, तेल फिल्म की मोटाई 8-12μm के बीच नियंत्रित की जानी चाहिए (गीली फिल्म मोटाई गेज का उपयोग करके मापा जाता है). एक फिल्म जो बहुत मोटी है वह आसानी से धूल को आकर्षित करेगी, जबकि बहुत पतली फिल्म अपर्याप्त सुरक्षा प्रदान करेगी. महत्वपूर्ण: जंग-रोधी तेल के विकल्प के रूप में सस्ते मक्खन का उपयोग करने से बचें. इसमें मौजूद पशु वसा उच्च तापमान पर बासी हो सकती है, क्षरण में तेजी लाना. पैकेजिंग से पहले, सुनिश्चित करें कि तेल फिल्म पूरी तरह सूखी है (इसे कमरे के तापमान पर खड़े रहने दें 2 घंटे). यह सुनिश्चित करने के लिए कि सापेक्ष आर्द्रता कम है, अंदर आर्द्रता संकेतक कार्ड के साथ वीसीआई बैग की एक द्वितीयक परत लागू करें 40%.

रेलवे कास्टिंग पार्ट्स आपूर्तिकर्ता

लुओयांग फ़ोन्यो हेवी इंडस्ट्रीज कंपनी, लिमिटेड, 1998 में स्थापित, यह कास्ट रेलवे पार्ट्स का निर्माता है. हमारा कारखाना 72,600㎡ क्षेत्र को कवर करता है, से अधिक के साथ 300 कर्मचारी, 32 तकनीशियनों, शामिल 5 वरिष्ठ इंजीनियर, 11 सहायक अभियंता, और 16 तकनीशियनों. हमारी उत्पादन क्षमता है 30,000 प्रति वर्ष टन. वर्तमान में, हम मुख्य रूप से कास्टिंग का उत्पादन करते हैं, मशीनिंग, और लोकोमोटिव के लिए असेंबली, रेलकार, हाई-स्पीड ट्रेनें, खनन उपकरण, पवन ऊर्जा, वगैरह. हमारे उत्पादों को रूस को निर्यात किया गया है, संयुक्त राज्य, जर्मनी, अर्जेंटीना, जापान, फ्रांस, दक्षिण अफ़्रीका, इटली और अन्य देश.
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