Raylı Döküm Çapak Alma: 5 Kalite İçin Kritik Adımlar & Emniyet

1. Kaba Taşlama Prosesi

1.1 Açılı Taşlama Makineleri Büyük Flaşı Kaldırır, ama çizikler bırakabilir

Kaba taşlama çapak almanın ilk adımıdır. Temel hedefi görünür parlamayı ve çapakları ortadan kaldırmaktır. döküm hızlı bir şekilde yüzeye. pratikte, işçiler genellikle kaba taşlama diskine sahip açılı taşlama makinesi kullanırlar (60-80 kumlu alüminyum oksit disk). Açılı taşlama makinesinin yüksek hızı ve güçlü kuvveti, çıkıntıları etkili bir şekilde ortadan kaldırır, ancak uygulanan kuvvetin kontrol edilmesine dikkat edilmelidir.. Taşlama diski temas ederse döküm çok derinde veya uygunsuz bir açıda, yüzeyde kolayca çizikler oluşabilir. Bu çizikler yalnızca görünümü etkilemekle kalmaz, aynı zamanda stres yoğunlaşma noktaları olarak da işlev görebilir., Dökümün yorulma mukavemetini azaltmak.

1.2 Çizilme Kontrolü ve Taşlama Diski Seçimi

Çizikleri en aza indirmek için, A “dokunmak” taşlama yöntemi tavsiye edilir: taşlama diskinin döküm yüzeyi ile kısa süre temas ettirilmesi ve ardından hemen kaldırılması, Aynı alan üzerinde uzun süreli baskıdan kaçınmak. Aynı zamanda, aşındırıcı diskin tane boyutu çapak boyutuna göre ayarlanmalıdır. 2 mm'yi aşan çapaklar için, 60 kumlu aşındırıcı disk kullanın, ve 1 mm'den küçük çapaklarda, 80 kumlu aşındırıcı disk kullanın. Deneyler, bu yöntemin yüzey çizik derinliklerini 0,05 mm'ye kadar kontrol edebildiğini göstermiştir., geleneksel sürekli taşlamayla elde edilen 0,2 mm'den önemli ölçüde daha düşük.

2.Kumlama Teknolojisi

2.1 0,8 mm'lik çelik bilye çapı en uygunudur; daha büyük boyutlar yüzeye zarar verebilir.

Kumlama, kaba taşlamanın ardından önemli bir adımdır. Yüksek hızlı çelik bilye, artık çapakları ve tortuyu gidermek için döküm yüzeyine etki eder. Çelik bilye çapının seçimi tedavi etkisini doğrudan etkiler: 0,8 mm'den küçük çaplar, 0,2 mm'den büyük çapakları tamamen gidermek için yeterli darbe kuvvetine sahip değildir. 1,0 mm'yi aşan çaplar aşırı kinetik enerji üretir, potansiyel olarak yüzey çöküntülerine neden olabilir. Deneysel veriler 0,8 mm çelik bilyenin, 0,5 MPa basınçta çalışıyor, hem temizliği başarabilir (Sa2,5) ve Ra ≤ 3,2μm yüzey pürüzlülüğü.

2.2 Kumlama Açısını ve Basıncını Optimize Etme

Çelik bilyenin çapına ek olarak, kumlama açısı ve basıncı da sıkı kontrol gerektirir. Lokalize aşırı erozyona neden olabilecek dikey patlatmalardan kaçınmak için kumlama açısının 45° ila 60° arasında tutulması tavsiye edilir.. Basınç dökümün kalınlığına göre ayarlanmalıdır.: 20 mm'den kalın dökümler 0,6 MPa'lık bir basınç kullanabilir, 10 mm'den daha ince dökümler ise deformasyonu önlemek için 0,4 MPa'ya düşürülmelidir.. Üstelik, Artık çelik saçmanın neden olduğu ikincil hasarı önlemek için yüzey, kumlamadan sonra derhal basınçlı hava ile temizlenmelidir..

3.Köşe İşleme Özellikleri

3.1 R2 Yarıçapı Bir Güvenlik Hattıdır; Aksi takdirde, Montaj Sırasında İşçilerin Çizilmesine Neden Olabilir.

Dökümlerin kenarlarının yuvarlatılması bir adımdır 90% fabrikaların göz ardı edilmesi, ancak montaj güvenliğini ve ürün ömrünü doğrudan etkiler. GB/T'ye göre 6403.2-2008, ray dökümlerinin kenar yuvarlama yarıçapı 2 mm'den az olmamalıdır (R2). Bu standardın karşılanmaması durumunda, keskin kenarlar montaj sırasında operatörlerin yaralanmasına neden olabilir. Daha ciddi, köşelerdeki gerilim yoğunlaşma faktörü şu şekilde olabilir: 3-5 kat daha yüksek, onları yorulma çatlaklarının başlangıç ​​noktası haline getirir.

3.2 Pah Kırma Prosesi ve Güvenlik Doğrulaması

Pah kırma, el tipi pah kırma makinesi kullanılarak gerçekleştirilebilir (R2 bıçağıyla) veya bir el dosyası, delik kenarları ve arayüz dikişleri gibi kolayca gözden kaçan alanlara odaklanmak. Muayene sırasında, tüm kenarların güvenlik gereksinimlerini karşıladığını doğrulamak için bir yarıçap ölçer kullanılmalıdır. Karmaşık dökümler için, yüksek riskli alanları önceden belirlemek için yazılım kullanarak kenar modelleri oluşturmak ve gerilim dağılımını simüle etmek için bir 3D tarayıcı kullanılması önerilir.

4.Kalite Kontrol Yöntemleri

4.1 Taşlama Sonrası Mikro Çatlaklar Kontrol Edilmelidir

Manyetik parçacık testi, çapak giderme sonrasında önemli bir tahribatsız test adımıdır. Taşlama işlemi sırasında, mekanik stres görünmez mikro çatlaklara neden olabilir (genişliği genellikle 0,1 mm'den azdır) döküm yüzeyinde. Tespit edilmezse, bu çatlaklar servis sırasında kritik kusurlara dönüşebilir. Muayene sırasında, döküm tamamen mıknatıslanmalıdır (boyuna mıknatıslanma akımı 12-15A/mm). Daha sonra yüzeye floresan manyetik toz püskürtülür, çatlaklarda görünür manyetik işaretler oluşturmak.

4.2 Manyetik Parçacık Muayenesinde Önemli Noktalar

Temel denetim alanları arasında kumlanmış yüzeyler bulunur, yuvarlatılmış kenarlar, ve kalın-ince geçiş bölgeleri. Çatlaklar bulunursa, karbon arklı oluk açma makinesi kullanılarak çıkarılmaları gerekir (derinliği 2 mm'den fazla değil) ve kaynakla onarıldı. Onarılan alanlar yeniden yuvarlanmalı ve incelenmelidir. Büyük dökümler için, sağlamak için mıknatıslanma yönünün ve muayene yolunun programlanabilir kontrolüne sahip otomatik bir manyetik parçacık muayene makinesinin kullanılması tavsiye edilir. 100% kapsama.

5.Yüzey Koruma

5.1 Deniz taşımacılığında paketlemeden önce pas önleyici yağ uygulayın, ama ucuz tereyağından kaçının.

Deniz taşımacılığına yönelik demiryolu dökümleri için, pas önleyici sızdırmazlık yağı son koruyucu bariyerdir. Deniz taşımacılığında tuz spreyi konsantrasyonları 10-20 arazinin katı, ve sıradan pas önleyici yağ iki ay içinde etkisiz hale gelebilir. Solventle seyreltilmiş paslanmaya dayanıklı yağ (F20-1 gibi) tavsiye edilir. Döküm yüzeyinde yoğun bir koruyucu film oluşturan baryum petrol sülfonat ve lanolin magnezyum sabunudur., üzerinde tuz püskürtme direnci sağlar 72 saat.

5.2 Pas Önleyici Yağ Püskürtme ve Paketleme Özellikleri

Püskürtme yaparken, yağ filmi kalınlığı 8-12μm arasında kontrol edilmelidir (ıslak film kalınlık ölçer kullanılarak ölçüldü). Çok kalın bir film kolaylıkla toz çeker, çok ince bir film ise yetersiz koruma sağlayacaktır. Önemli: Paslanmaya karşı dayanıklı yağ yerine ucuz tereyağı kullanmaktan kaçının. İçerdiği hayvansal yağlar yüksek sıcaklıklarda kokuşabilir., korozyonun hızlanması. Paketlemeden önce, Yağ filminin tamamen kuru olduğundan emin olun (oda sıcaklığında beklemesine izin verin 2 saat). Bağıl nemin aşağıda olduğundan emin olmak için içinde nem gösterge kartı bulunan ikinci bir VCI torbası katmanı uygulayın. 40%.

Demiryolu Döküm Parçaları Tedarikçisi

Luoyang Fonyo Ağır Sanayi A.Ş., Ltd., 1998 yılında kurulan döküm demiryolu parçaları üreticisidir. Fabrikamız 72.600㎡ alanı kaplamaktadır, fazlasıyla 300 çalışanlar, 32 teknisyenler, içermek 5 kıdemli mühendisler, 11 yardımcı mühendisler, Ve 16 teknisyenler. Üretim kapasitemiz 30,000 ton/yıl. Şu anda, ağırlıklı olarak döküm üretiyoruz, işleme, ve lokomotif için montaj, vagon, yüksek hızlı trenler, madencilik ekipmanları, rüzgar enerjisi, vesaire. Ürünlerimiz Rusya'ya ihraç edildi, Amerika Birleşik Devletleri, Almanya, Arjantin, Japonya, Fransa, Güney Afrika, İtalya ve diğer ülkeler.
Temas etmek: Stella Liu
E-posta: satış@railwaypart.com
WhatsApp: +86-152-3615-7103