Problemi e soluzioni nell'applicazione della fusione in sabbia rivestita

La produzione di colata in sabbia rivestita è quella utilizzata principalmente parti ferroviarie. Esistono diverse soluzioni ai problemi causati nella produzione.

1. Il processo principale di produzione di anime in sabbia rivestita 

La temperatura di riscaldamento è 200-300 ℃, il tempo di polimerizzazione è di 30-150 secondi, e la pressione di tiro della sabbia è 0,15-0,60 MPa. Per anime di sabbia con forme semplici e sabbie rivestite con buona fluidità, è possibile selezionare una pressione di sparo della sabbia inferiore. Per nuclei di sabbia sottili è possibile selezionare una temperatura di riscaldamento inferiore. Quando la temperatura di riscaldamento è bassa, il tempo di stagionatura può essere opportunamente prolungato. La resina utilizzata per la sabbia rivestita è la resina fenolica. Vantaggi del processo di produzione delle anime: prestazioni di resistenza adeguate; buona fluidità; buona qualità superficiale del nucleo di sabbia (Ra=6,3-12,5μm); forte anti-igroscopicità del nucleo di sabbia; buona pieghevolezza, e facile pulizia delle fusioni.

1.1. Muffa (morire) temperatura

La temperatura di fusione è uno dei principali fattori che influenzano lo spessore e la resistenza della calotta. Generalmente è controllato a 220-260℃ e viene selezionato in base ai seguenti principi:

1.1.1Assicurarsi che sia necessario calore sufficiente per ammorbidire e indurire la resina sulla sabbia rivestita.

1.1.2Assicurarsi che sia formato lo spessore del guscio richiesto e che il guscio (nucleo) la superficie non è cotta;

1.1.3 Prova ad abbreviare i tempi di formazione della crosta e di indurimento per migliorare la produttività.

1.2 Pressione e tempo di sabbiatura

Il tempo di sabbiatura è generalmente controllato all'interno 3 A 10 secondi. Se il tempo è troppo breve, lo stampo di sabbia (nucleo) non può essere formato. La pressione di sabbiatura è generalmente intorno 0.6 MPa. Se la pressione è troppo bassa, è facile causare una sabbiatura insufficiente o un allentamento.

1.3.Tempo di indurimento:

The length of the hardening time mainly depends on the thickness of the sand mold (nucleo) and the temperature of the casting mold, and is generally around 60 A 120 secondi. Se il tempo è troppo breve, the shell layer is not completely solidified and the strength is low; if the time is too long, the surface layer of the sand mold (nucleo) is easy to burn, which affects the quality of the casting. Example of process parameters for coated sand molding (nucleo): Serial number Drawing number Shell thickness (mm) Peso (kg) Casting temperature (℃) Sand shooting time (S) Tempo di indurimento (S) 1 (Guide sleeve) DN80-05 8~10 2.5~2.6 220~240 2~3 60~80 2 (Valve body) DN05-01 10~12 3.75~3.8 240~260 3~5 80~100

2. Problems and solutions in the application of coated sand

There are many core-making methods, generally classified into two categories: thermosetting and cold-setting. Coated sand core-making falls into the thermosetting category. Each core-making method has its own advantages and disadvantages, and the decision to use depends primarily on factors such as product quality requirements, complessità, production batch size, production costs, and product price. Coated sand core-making is particularly effective for castings with high surface quality, elevata precisione dimensionale, and complex shapes.

2.1. Method for determining the strength and gas generation of coated sand

Under the premise of a certain quality of original sand and resin, the key factor affecting the strength of coated sand is mainly the amount of phenolic resin added. The more phenolic resin is added, the higher the strength will be, but the gas emission will also increase, and the collapsibility will decrease. Perciò, in production applications, the strength of coated sand must be controlled to reduce gas emission and improve collapsibility. A balance point must be found when formulating strength standards. This balance point is to ensure the surface quality of the sand core and the strength under the premise that no deformation or core breakage occurs during pouring. Only in this way can the surface quality and dimensional accuracy of the casting be guaranteed, and the gas emission can be reduced, the porosity defects of the casting can be reduced, and the sand production performance of the sand core can be improved. For the storage and transportation of sand cores, workstation equipment and sand core trolleys can be used, and a 10mm to 15mm thick sponge can be laid on them to reduce the loss rate of the sand core.

2.2. Storage period of coated sand cores　　

Any sand core will absorb moisture, especially in the southern region where the relative humidity is high. The storage period of the sand core must be specified in the process documents. The lean production method of first-in-first-out should be used to reduce the storage volume and storage period of the sand core. Each company should determine the storage period of the sand core based on its own factory conditions and local climatic conditions.

2.3. Control the supply quality of the coated sand　　

When the coated sand enters the factory, it must be accompanied by the supplier’s quality assurance information, and the company will inspect according to the sampling standards. It can only be put into storage after passing the inspection. If the company’s sampling inspection fails, the quality assurance and technical departments will make a decision on the result, whether to accept it with concessions or return it to the supplier.

2.4. When the qualified coated sand is found to be broken and deformed during core making?

The fracture and deformation of sand cores during core making are usually attributed to the low strength of the coated sand. Infatti, the fracture and deformation of sand cores are related to many production processes. If abnormal conditions occur, the real cause must be found before a thorough solution can be found.

3. The specific reasons are as follows:

3.1La temperatura dello stampo e il tempo di permanenza durante la produzione del nucleo determinano se lo spessore del guscio del nucleo indurito soddisfa i requisiti del processo. I parametri specificati nel processo devono rientrare in un determinato intervallo, e questo intervallo dipende dall’abilità dell’operatore. Quando la temperatura dello stampo è al limite superiore, il tempo di permanenza può essere regolato al limite inferiore; quando la temperatura dello stampo è al limite inferiore, il tempo di permanenza può essere regolato al limite superiore. È necessaria una formazione continua per migliorare le capacità degli operatori.

3.2 Durante la creazione del nucleo, la resina fenolica e le particelle di sabbia si attaccheranno allo stampo. Devono essere puliti tempestivamente e spruzzati con un agente distaccante. Altrimenti, si accumuleranno e romperanno o deformeranno l'anima di sabbia quando lo stampo verrà aperto.

3.3 L'asta di spinta a molla sullo stampo statico dello stampo con anima calda perderà la sua elasticità a causa del funzionamento a lungo termine in condizioni di alta temperatura, causando la rottura o la deformazione del nucleo di sabbia. La molla deve essere sostituita tempestivamente.

3.4 Lo stampo dinamico e lo stampo statico non sono paralleli o sulla stessa linea centrale. Quando lo stampo è chiuso, sotto la pressione del cilindro dell'olio o del cilindro dell'aria, l'estremità anteriore del perno di posizionamento ha una certa inclinazione. Lo stampo si chiuderà ancora ermeticamente, ma quando lo stampo viene aperto, lo stampo dinamico e lo stampo statico torneranno al loro stato originale, causando la rottura o la deformazione del nucleo di sabbia. In questo caso, la sabbia fuoriuscirà durante le riprese con la sabbia, e la dimensione del nucleo di sabbia aumenterà. La soluzione è regolare tempestivamente il parallelismo e la coassialità dello stampo.

3.5 When producing hollow sand cores on a shell core machine, if the unhardened coated sand is poured out from the sand core and needs to be reused, it must be screened and mixed with unused coated sand in a ratio of 3:7 before use. This can ensure the surface quality and strength of the shell core and sand core.

Fornitore

Luoyang Fonyo Heavy Industries Co., Ltd, fondata nel 1998, è un produttore di parti di fusione ferroviaria. La nostra fabbrica copre un'area di 72.600㎡, con più di 300 dipendenti, 32 tecnici, compreso 5 ingegneri senior, 11 ingegneri assistenti, E 16 tecnici. La nostra capacità produttiva è 30,000 tonnellate all'anno. Attualmente, produciamo principalmente fusione, lavorazione, e assemblaggio per locomotiva, vagone ferroviario, treni ad alta velocità, attrezzature minerarie, energia eolica, ecc.
Siamo la fornitura di componenti ferroviari a CRRC(compreso più di 20 filiali e controllate di CRRC), Macchine per l'ingegneria Gemac, Sanygroup, Industrie pesanti Citic, ecc. I nostri prodotti sono stati esportati in Russia, gli Stati Uniti, Germania, Argentina, Giappone, Francia, Sudafrica, Italia e altri paesi in tutto il mondo.