Demiryolu Döküm Parçaları için Üç Temel Tahribatsız Muayene Tekniğinin Keşfedilmesi

Demiryolu endüstrisinde, son derece sıkı güvenlik gereksinimleri olan, Her demiryolu döküm parçaları – ağır darbelere dayanıklı kancalı kuyruk çerçevesinden trenin yönünü yönlendiren şalter kalp rayına kadar – içindeki herhangi bir küçük kusur potansiyel olarak gizli bir güvenlik tehlikesi oluşturabilir. Öyleyse, bu bileşenlerin kullanılmadan önce bir dizi sıkı, tahribatsız testten geçmesi gerekir. Aralarında, ultrasonik, radyografik, ve manyetik parçacık testi en yaygın kullanılan ve etkili tekniklerdir..

1. Ultrasonik Test:

1.1. Temel Prensip:

adı verilen bir cihaz kullanıyoruz. “sonda”, yüksek frekanslı ses dalgaları üretebilen (ultrasonik dalgalar) kulaklarımızın duyamayacağı. Probu cilalı bir döküm yüzeyine yakın bir şekilde yerleştirdiğimizde ve kalın bir bağlantı maddesi tabakası uyguladığımızda (motor yağı veya özel bir jel gibi) hava girişimini ortadan kaldırmak için, ultrasonik dalgalar hassas bir el feneri ışını gibi davranacak, dökümün iç kısmına nüfuz eden.

Dökümün iç yapısı düzgün ise, ultrasonik dalgalar sorunsuz bir şekilde yayılacaktır; eğer bir çatlak varsa, büzülme boşluğu, veya cüruf kalıntısı ile karşılaşılır, ultrasonik dalgalar bir engele çarpıyormuş gibi olacak, ve enerjinin bir kısmı prob tarafından yansıtılacak ve alınacaktır. Yansıyan bu sinyaller, cihaz tarafından analiz edildikten sonra, sonuçta ekranda bir dalga formu olarak görüntülenir. Deneyimli test mühendisleri, dalga formunu gözlemleyerek kusurun derinliğini ve yaklaşık boyutunu kesin olarak belirleyebilir.

1.2. Demiryolu Dökümlerinde Uygulama Avantajları:

Kapsamlı Tespit Derinliği: Kaplinler ve çerçeveler gibi büyük ve ağır dökümler için, dökümün içindeki birkaç on ila birkaç yüz milimetre derinliğe kadar olan kusurları tespit edebilir, diğer yöntemlerle eşsiz olan.

Hassas konumlandırma: Kusurdan yüzeye olan mesafeyi doğru bir şekilde ölçebilir, Üretim departmanı tarafından kusurun nedeninin analizinin kolaylaştırılması.

Yüksek hassasiyet: Düzlemsel kusurlara karşı oldukça hassastır (çatlaklar gibi) ses dalgası ışınının yönüne dik.

1.3. Sınırlamalar:

İncelenen yüzeyin belli bir dereceye kadar cilalanması ve temizlenmesi gerekir.

Tespit sonuçları bir dereceye kadar operatörün deneyimine ve muhakemesine bağlıdır..

Karmaşık şekilli veya pürüzlü yüzeyli dökümler için, tespiti oldukça zordur.

II. Radyografik Test

Bu, en sezgisel algılama yöntemi olarak kabul edilebilir. Bu bir almak gibidir “röntgen” döküm fotoğrafı.

2.1. Temel Prensip:

X-ışınlarını veya gama ışınlarını kullanın, Bunlar oldukça nüfuz edici elektromanyetik dalgalardır, dökümü bir taraftan ışınlamak. Işınların dökümden geçişi sırasında, yoğunluğun yüksek olduğu alanlar (metal gövde gibi) daha fazla ışın emecek, düşük yoğunluklu alanlar ise (gaz gözenekleri ve büzülme boşlukları gibi) daha az emecek.

Dökümün diğer tarafında, özel bir film veya dijital görüntüleme plakası yerleştiriyoruz. Güçlü penetrasyona sahip ve kusurlu alanları temsil eden ışınlar, filmde daha fazla maruz kalmaya neden olacaktır., ve geliştirdikten sonra, filmde karanlık bir görüntü oluşacak; veya dijital görüntüleme sistemi aracılığıyla, açık ve koyu alanlara sahip kontrastlı bir görüntü doğrudan bilgisayar ekranında görüntülenecektir. Böylece, iç delikler, cüruf kalıntıları, ve dökümün diğer üç boyutlu kusurları açıkça görülebilecektir.

2.2. Demiryolu Dökümlerinde Uygulama Avantajları:

Sezgisel ve Görsel: Algılama sonucu bir görüntüdür, kusurların ve şekillerin görsel olarak belirgin olduğu yer, arşivlemeyi ve çok kişili incelemeyi kolaylaştırmak.

Kalitatif Doğruluk: Gaz gözenekleri gibi hacim tipi kusurların tanımlanması, büzülme boşlukları, ve cüruf kalıntıları çok doğru.

Kalıcı Kayıt: Film veya dijital görüntü, kalite sertifikası olarak kalıcı olarak saklanabilir.

2.3. Sınırlamalar:

Yüksek Güvenlik Koruma Gereksinimleri: X ışınları radyoaktiftir. Operasyonun belirli bir koruyucu ortamda gerçekleştirilmesi ve personel güvenliğini sağlayacak şekilde sıkı bir şekilde yönetilmesi gerekiyor.

Yüksek Maliyet: Ekipman pahalı, ve sarf malzemeleri (filmler gibi) ve işletme maliyetleri ucuz değildir.

İkili operasyon: Radyasyon kaynağının ve filmin dökümün her iki tarafına yerleştirilmesini gerektirir. Bu yöntem bazı dar alanlarda uygulanabilir değildir..

III. Manyetik Parçacık Testi:

Manyetik parçacık testi, ferromanyetik malzemelerde yüzey ve yüzeye yakın kusurları tespit etmek için özel olarak kullanılan güçlü bir araçtır. (çelik ve demir gibi).

3.1. Temel prensip:

Prensibi iki adımdan oluşur: mıknatıslanma ve toz uygulaması.

İlk önce, özel yöntemler kullanıyoruz (doğrudan elektromanyetik mıknatıslanma gibi, bobin mıknatıslanması, vesaire.) dökümün yönlü bir manyetik alan oluşturmasını sağlamak için. Döküm malzemesi sürekli ve düzgün ise, manyetik alan çizgileri iç kısmından eşit şekilde geçecektir.

Fakat, yüzeyde veya yüzeye yakın çatlaklar veya başka kusurlar varsa, bu alanlar hava boşluğu görevi görecek, Manyetik alan çizgilerinin düzgün geçişini engelleyen. Sonuç olarak, bazı manyetik alan çizgileri zorlanacak “taşma” döküm yüzeyi, adı verilen şeyi oluşturan “indüklenen manyetik alan”.

Bu noktada, ikinci adım ince manyetik tozu püskürtmektir (yağda/suda asılı kuru toz veya ıslak toz) döküm yüzeyinde. İndüklenen manyetik alanın etkisi altında, bu tozlar güçlü bir şekilde adsorbe edilecektir, böylece kusur konumlarında görünür manyetik işaretler biriktirilir ve oluşturulur. Uygun aydınlatma altında (Kontrastı artırmak için genellikle siyah ışıklı ultraviyole lambalar kullanılıyor), bu manyetik işaretler şeklin ana hatlarını açıkça çiziyor, kusurun yeri ve boyutu.

3.2. Demiryolu dökümlerinde uygulamanın avantajları:

Yüzey kusurlarına karşı yüksek hassasiyet: İnce yorulma çatlakları için mükemmel görüntü efekti, çatlakları söndürme, kılcal çatlaklar, vesaire.

Nispeten basit operasyon, düşük maliyetli: Taşınabilir ekipman, yüksek algılama verimliliği.

Doğrudan sonuçlar: Kusurlar doğrudan iş parçasının yüzeyinde görüntülenir, bir bakışta anlaşılır.

3.3. Sınırlamalar:

Yalnızca ferromanyetik malzemelere uygulanabilir: Östenitik paslanmaz çelik gibi manyetik olmayan malzemeler tespit edilemez, alüminyum alaşımları.

Yüzey ve yüzeye yakın ile sınırlıdır: Derine gömülü dahili kusurlar tespit edilemiyor.

Tespitten sonra mıknatıslığın giderilmesi gerekir: Daha sonraki bazı işlemler veya kullanılmış bileşenler için, Tespitten sonra demanyetizasyon tedavisi gereklidir.

Demiryolu aksesuar döküm fabrikamızda, bu üç tespit yöntemi birbirinin yerine geçemez; yerine, birbirlerini tamamlıyorlar, Sağlam kalitede bir güvenlik duvarı oluşturmak.

Manyetik parçacık testi genellikle ilk savunma hattıdır, Ferromanyetik dökümlerin tüm yüzey kusurlarını hızlı ve verimli bir şekilde taramak.

Kritik yük taşıyan bileşenler için, iç yapılarının bütünlüğünü sağlamak amacıyla derinlemesine araştırma için ultrasonik test kullanıyoruz.

Dahili kusurların arşivlenmesi gerektiğinde, radyografik testler en inkar edilemez görsel kanıtları sağlar.

Tedarikçi

Luoyang Fonyo Ağır Sanayi A.Ş., Ltd.,1998 yılında kurulan demiryolu döküm parçaları üreticisidir. Fabrikamız 72.600㎡ alanı kaplamaktadır, fazlasıyla 300 çalışanlar, 32 teknisyenler, içermek 5 kıdemli mühendisler, 11 yardımcı mühendisler, Ve 16 teknisyenler. Üretim kapasitemiz 30,000 ton/yıl. Şu anda, ağırlıklı olarak döküm üretiyoruz, işleme, ve lokomotif için montaj, vagon, yüksek hızlı trenler, madencilik ekipmanları, rüzgar enerjisi, vesaire.
CRRC'nin demiryolu parça tedariği biziz(fazlası dahil 20 CRRC'nin şube şirketleri ve bağlı ortaklıkları), Gemac Mühendislik Makina, Sanygroup, Citic Ağır Sanayi, vesaire. Ürünlerimiz Rusya'ya ihraç edildi, Amerika Birleşik Devletleri, Almanya, Arjantin, Japonya, Fransa, Güney Afrika, İtalya ve dünyanın her yerindeki diğer ülkeler.