Herstellung von Lagerteilen: Häufige Mängel & Methoden zur Fehlererkennung

Während des Herstellungsprozesses, Lagerteile müssen mehrere Prozesse wie Schmieden durchlaufen, rollt, Stanzen, drehen, Schleifen, und Wärmebehandlung, und es können verschiedene Mängel auftreten. Häufige Mängel sind wie folgt:

1.Schmiedefehler

Aufgrund ungleichmäßiger Schnitte, Grate, Blitz, usw., Auf der Oberfläche bilden sich leicht Falten. Seine Merkmale sind, dass die Falten relativ groß und unregelmäßig geformt sind, und sie sind auf der Oberfläche der Teile gut zu erkennen.

Zur Fehlererkennung verwenden Sie am besten fluoreszierendes Magnetpulver, um die Fehleranzeige klarer und intuitiver zu gestalten. Die magnetischen Spuren von Schmiedefalten sind im Allgemeinen linear, rillenförmig, und in einem bestimmten Winkel zur Oberfläche fischschuppenförmig.

Der Defektabschnitt wird zu einer metallografischen Probe verarbeitet und unter einem Mikroskop betrachtet. Der Schwanz des Defekts ist rund und stumpf, die beiden seiten sind glatt, und es gibt offensichtliche Oxidation. Keine Fremdkörper, wie etwa Materialeinschlüsse, liegt im Defekt. Nach kalter Säurekorrosion der metallografischen Probe, Es wird beobachtet, dass es an der Defektstelle und auf beiden Seiten zu starker Entkohlung und Oxidation kommt; Die Oberflächenmorphologie der Defektschicht wird beobachtet, und die plastischen Verformungsspuren sind offensichtlich, und es gibt keine tränenartige Bruchmorphologie. Nach Mikrohärteprüfung und metallografischer Beobachtung, Auf der Oberfläche der Defektschicht liegen unterschiedliche Aufkohlungs- und Härtungsgrade vor. Die obige Analyse zeigt, dass der Defekt vor dem Abschrecken durch die Wärmebehandlung vorhanden sein sollte, und es ist mit der Außenwelt verbunden, und es wird festgestellt, dass es sich bei dem Fehler um eine Falzfälschung handelt.

2.Überbrennendes Schmieden

Die Schmiedeerwärmungstemperatur ist zu hoch, und die Isolationszeit ist zu lang, was zu einer Überhitzung führt. In schweren Fällen, die Korngrenzen werden oxidiert oder sogar geschmolzen. Mikroskopische Beobachtungen zeigen, dass nicht nur die Metallkorngrenzen an der Oberfläche oxidiert und rissig sind und scharfe Ecken aufweisen, aber auch, in Bereichen, in denen die inneren Bestandteile des Metalls stärker getrennt sind, die Korngrenzen beginnen zu schmelzen, und in schweren Fällen, Es bilden sich spitzwinklige Höhlen. Übergebrannte Materialien werden in diesem fehlerhaften Zustand geschmiedet, und sind gefälscht, mit schweren Hämmern gestanzt und gerollt. Hier reißen die defekten Teile, größere Defekte entstehen. Die Oberflächenmorphologie von stark überbranntem Schmiedestück ähnelt einer Orangenschale, mit feinen Rissen und darauf verteilten dicken Oxidschuppen.

Um die Fehleranzeige deutlicher zu machen, empfiehlt es sich, zur Fehlererkennung fluoreszierendes Magnetpulver zu verwenden. Pockennarben entstehen durch Überbrennfehler beim Schmieden.

Entlang des fehlerhaften Querschnitts wurden metallografische Proben angefertigt und unter einem Mikroskop betrachtet. Es ist zu erkennen, dass Löcher auf der Oberfläche und im Untergrund verteilt sind. Einige Teile sind scharfkantig, unterschiedlicher Größe, und bodenlos. An den Rändern sind feine Risse vorhanden. In einigen Bereichen sind Korngrenzenoxidation und Löcher aufgetreten. Zusätzlich, Nachdem die Bruchfläche beobachtet wurde, nachdem der Bruch entlang der defekten Löcher erzeugt wurde, Man erkennt, dass es sich bei dem Bruch um einen steinähnlichen Bruch handelt, auf dem eine Vielzahl von Löchern und feinen Rissen verteilt sind.

3.Risse löschen

Während des Abschreckvorgangs, wenn die Abschrecktemperatur zu hoch oder die Abkühlgeschwindigkeit zu hoch ist, Die Eigenspannung ist größer als die Bruchfestigkeit des Materials, Es entstehen Abschreckrisse.

Zur Verbesserung der Empfindlichkeit und Zuverlässigkeit sollte eine fluoreszierende Magnetpartikelprüfung eingesetzt werden. Die magnetischen Spuren von Löschfehlern sind im Allgemeinen schräg, bogenförmig, dendritenförmig oder maschenförmig. Der Anfangsteil ist breit und wird entlang der Erstreckungsrichtung allmählich dünner.

Es ist grundsätzlich entlang der Umfangsrichtung verteilt, und der Schwanz ist scharf. Nach dem Schneiden des Risses und der Anfertigung einer metallografischen Probe, Man erkennt, dass der Riss sehr tief ist und grundsätzlich senkrecht zur Außenfläche verläuft. Keine Fremdkörper, wie etwa Materialeinschlüsse, ist darin zu finden. Nach dem Bruch wird entlang des Risses beobachtet, Der Bruch ist spröde, und die Bruchfläche weist eine deutliche Anlassfarbe auf.

4.Rohstofffehler

Während des Schleifvorgangs, Lagerteile neigen durch übermäßigen Schleifscheibenvorschub zu Schleifrissen, Rundlauf der Schleifscheibenwelle, unzureichende Schneidflüssigkeitszufuhr und stumpfe Schleifscheibenkörner. Zusätzlich, Die Abschrecktemperatur ist während der Wärmebehandlung zu hoch, Dies führt zu einer Überhitzung der Teile, grobe Körner, eine große Menge Restaustenit, und Maschen und grobe Partikel.

Die magnetischen Spuren von Schleiffehlern sind in der Regel maschenförmig, radial, parallel oder rissig. Die magnetischen Spuren sind dünn und scharf, mit klaren Konturen, in großer Zahl auftauchen, normalerweise senkrecht zur Schleifrichtung. Die magnetischen Spuren konzentrieren sich hauptsächlich im mittleren Teil, entlang der Umfangsrichtung, in Form langer Linien oder Zweige, mit lokalen Verzweigungen, und die magnetischen Spuren konvergieren.

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