हाई-स्पीड रेल गियरबॉक्स के सटीक निर्माण की पूरी प्रक्रिया: मिलीमीटर-स्तर की असेंबली के लिए अल्ट्रा-प्योर मेल्टिंग

1.सामग्री और निर्माण प्रक्रियाएँ: गुणवत्ता की नींव रखना

1.1 गलाने की प्रक्रिया: अतिशुद्ध धातुओं को गलाने की तकनीक

हाई-स्पीड रेल गियरबॉक्स अत्यधिक भार सहने की जरूरत है, और सामग्री की शुद्धता प्राथमिक जांच बिंदु है. मध्यम-आवृत्ति प्रेरण भट्ठी गलाने की तकनीक का उपयोग करके, 1600℃ के उच्च तापमान पर, पिघले हुए लोहे में मौजूद सल्फर और फॉस्फोरस जैसे हानिकारक तत्वों को मैग्नीशियम पाउडर डीसल्फराइजेशन और कैल्शियम उपचार डीऑक्सीडेशन जैसी प्रक्रियाओं के माध्यम से सटीक रूप से हटा दिया जाता है।, नीचे नियंत्रित सल्फर सामग्री के साथ 0.02% (केवल 1/10 साधारण स्टील का). स्पेक्ट्रोमीटर की सामग्री पर नज़र रखता है 16 कार्बन जैसे तत्व, वास्तविक समय में सिलिकॉन और मैंगनीज, यह सुनिश्चित करना कि संरचना विचलन अधिक न हो 0.05%. एक निश्चित उद्यम के डेटा से पता चलता है कि इस अति-शुद्ध मिश्र धातु इस्पात की थकान शक्ति है 40% साधारण स्टील की तुलना में अधिक, के दीर्घकालिक संचालन के लिए नींव रखना गियरबॉक्स.

1.2 मोल्डिंग प्रक्रिया: रेत के सांचों के विकास में एक क्रांति

पारंपरिक रेत ढलाई मैन्युअल आकार देने पर निर्भर करती है, और रेत के कणों के बीच अंतराल से सरंध्रता दोष उत्पन्न होने का खतरा होता है. आधुनिक रेज़िन रेत मोल्डिंग तकनीक में रेत के दानों को फेनोलिक रेज़िन के साथ मिलाना और स्वचालित रूप से उन्हें 3डी प्रिंटिंग टेम्पलेट पर आकार में दबाना शामिल है।. रेत के सांचे की ताकत 1.8 एमपीए तक पहुंच जाती है (पारंपरिक मिट्टी की रेत से तीन गुना), और सतह की फिनिश Ra6.3μm है (दर्पण जैसे प्रभाव के करीब). एक निश्चित गियरबॉक्स फैक्ट्री के आंकड़े बताते हैं कि राल रेत प्रक्रिया से उपज दर में वृद्धि हुई है 78% को 92%, सरंध्रता दोष दर को कम कर दिया 80%, और जटिल आंतरिक गुहा संरचनाओं की एक बार की ढलाई का समर्थन किया, बाद के प्रसंस्करण की मात्रा को काफी कम कर देता है.

2.हीट ट्रीटमेंट और रफ मशीनिंग: धातु की आत्मा को आकार देना

2.1 ताप उपचार प्रक्रिया: शमन और तड़के के लिए तापमान कोड

कास्ट ब्लैंक को टेम्परिंग से गुजरना पड़ता है “बर्फ और आग के दो चरम”. गियरबॉक्स सबसे पहले निरंतर शमन भट्टी में प्रवेश करता है और इसे 860℃ के उच्च तापमान पर रखा जाता है 2 कार्बाइड को पूरी तरह से घोलने के लिए घंटों का समय लगता है. बाद में, उच्च दबाव वाले पानी का छिड़काव 15m/s की गति से किया जाता है, मार्टेंसिटिक कठोर आवरण बनाने के लिए सतह को तुरंत ठंडा करना, जबकि आंतरिक भाग सख्त ऑस्टेनाइट बना हुआ है. इसके बाद 500℃ टेम्परिंग प्रक्रिया चलती है 4 घंटे. धीरे-धीरे शांत हुए आंतरिक तनाव को दूर करके, बॉक्स बॉडी की कठोरता अंततः HRC30-35 की सीमा के भीतर स्थिर हो जाती है. यह न केवल गियर मेशिंग सतह के पहनने के प्रतिरोध को सुनिश्चित करता है बल्कि यह भी गारंटी देता है कि बॉक्स बॉडी -40 ℃ से 150 ℃ तक तापमान परिवर्तन के तहत ख़राब नहीं होती है।.

2.2 रफ प्रोसेसिंग तकनीक: कच्चे माल से अर्ध-तैयार उत्पाद में परिवर्तन

गर्मी उपचार के बाद सतह ऑक्साइड परत को हटाने और बारीक मशीनिंग के लिए भत्ता आरक्षित करने के लिए बॉक्स बॉडी को सीएनसी गैन्ट्री मिलिंग मशीन द्वारा मोटे तौर पर मशीनीकृत करने की आवश्यकता होती है।. मिलिंग 800 मीटर/मिनट की घूर्णी गति पर कठोर मिश्र धातु उपकरणों का उपयोग करके की जाती है, 5 मिमी तक की एकल कटिंग गहराई के साथ. त्रि-आयामी समन्वय माप उपकरण द्वारा वास्तविक समय की निगरानी यह सुनिश्चित करती है कि बॉक्स में प्रत्येक असर छेद की स्थितिगत त्रुटि 0.05 मिमी से अधिक न हो, बाद के बढ़िया प्रसंस्करण के लिए एक सटीक संदर्भ प्रदान करना. एक निश्चित उद्यम के डेटा से पता चलता है कि रफ मशीनिंग चरण के दौरान आयामी स्थिरता सीधे अंतिम गियर मेशिंग सटीकता को प्रभावित करती है. त्रुटि में प्रत्येक 0.01 मिमी की वृद्धि के लिए, गियर का शोर 2dB तक बढ़ जाएगा.

3.फिनिशिंग और असेंबली: मिलीमीटर-स्तर की पूर्णता का अनुसरण करना

3.1 समापन प्रक्रिया: नैनो-स्केल कटिंग की अंतिम खोज

रफ मशीनिंग के बाद, बॉक्स बॉडी पांच-अक्ष सीएनसी मशीनिंग केंद्र में प्रवेश करती है और पीसीबीएन के साथ बारीक मिल जाती है (पॉलीक्रिस्टलाइन क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड) औजार. घूर्णी गति को 1200 मीटर/मिनट तक बढ़ा दिया गया है, काटने की गहराई 0.5 मिमी तक कम हो गई है, और सतह का खुरदरापन Ra0.8μm तक पहुँच जाता है. गियर होल सिस्टम एक ऑनिंग प्रक्रिया अपनाता है. ऑयलस्टोन की पारस्परिक गति के माध्यम से, 0.01 मिमी ग्रेड के प्रसंस्करण चिह्न हटा दिए जाते हैं, और छेद व्यास सहिष्णुता 0.005 मिमी के भीतर नियंत्रित होती है (के बराबर 1/10 एक मानव बाल का). एक निश्चित उद्यम के आंकड़े बताते हैं कि ठीक प्रसंस्करण चरण में आयामी सटीकता सीधे गियरबॉक्स की ट्रांसमिशन दक्षता को प्रभावित करती है. छेद के व्यास में प्रत्येक 0.001 मिमी की वृद्धि के लिए त्रुटि, ट्रांसमिशन लॉस बढ़ जाएगा 0.5%.

3.2 विधानसभा की प्रक्रिया: माइक्रोन-स्तर फिट के साथ सटीक नृत्य

गियरबॉक्स का संयोजन एक स्थिर तापमान और आर्द्रता कार्यशाला में किया जाना चाहिए, तापमान 20±1℃ पर नियंत्रित और आर्द्रता नीचे के साथ 40%. गियर और शाफ्ट में इंटरफेरेंस फिट लगा हुआ है. गियर को हाइड्रोलिक टेंशनिंग मशीन द्वारा 300 एमपीए के दबाव पर जर्नल में दबाया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि संभोग सतह पर बल 150 एमपीए तक पहुंच जाए।. बेयरिंग का प्रीलोड एक टॉर्क रिंच द्वारा सटीक रूप से नियंत्रित किया जाता है, ±5N·m से अधिक न होने वाली त्रुटि के साथ. एक निश्चित उद्यम के डेटा से पता चलता है कि असेंबली चरण के दौरान अक्षीय निकासी सहिष्णुता को 0.02 मिमी के भीतर नियंत्रित करने की आवश्यकता है; अन्यथा, यह गियर मेशिंग के गलत संरेखण का कारण बनेगा और असामान्य कंपन को जन्म देगा.

4.निरीक्षण एवं सत्यापन: गुणवत्ता की सुरक्षा के लिए रक्षा की अंतिम पंक्ति

4.1 गैर विनाशकारी परीक्षण: गुणवत्ता नियंत्रण के साथ “चिकित्सा ग्रेड” मानकों

प्रत्येक गियरबॉक्स को एक से गुजरना पड़ता है “फुल-बॉडी सीटी स्कैन”: अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाना (केन्द्र शासित प्रदेशों) दरार दोष के लिए, Φ1.2 मिमी की संवेदनशीलता के साथ (एक तिल के बीज के बराबर). चुंबकीय कण का निरीक्षण (मीट्रिक टन) सतह की दरारों का पता लगाने के लिए उपयोग किया जाता है. यदि 0.5 मिमी से बड़े दोष पाए जाते हैं, तुरंत अलार्म चालू हो जाएगा. एक निश्चित उद्यम की यूटी निरीक्षण पास दर तक पहुंच गई 99.9%, और दरार दोष दर को भीतर नियंत्रित किया गया 0.1%. इसके अलावा, गियर को गियर निरीक्षण केंद्र के तीन-समन्वय माप को भी पास करना होगा, और टूथ प्रोफाइल त्रुटि 0.02 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए (के बराबर 1/5 एक मानव बाल का).

4.2 प्रदर्शन सत्यापन: “शैतान परीक्षण” चरम कार्य स्थितियों का अनुकरण

तैयार गियरबॉक्स को कठोर परीक्षण से गुजरना होगा “हाई-स्पीड रेल सिमुलेशन प्रयोगशाला”: -40℃ कम तापमान वाले बॉक्स में जमने के बाद 24 घंटे, कम तापमान वाले शुरुआती प्रदर्शन का परीक्षण करने के लिए इसे तुरंत शुरू और संचालित किया जाना चाहिए. थर्मल स्थिरता को 150℃ पर उच्च तापमान वाले कक्ष में निरंतर संचालन द्वारा सत्यापित किया गया था 100 घंटे. गियर थकान परीक्षण बेंच को 350 किमी/घंटा की समतुल्य गति से लगातार चलाकर दांत की सतह के घिसाव की निगरानी की गई। 500 घंटे. एक निश्चित उद्यम के डेटा से पता चलता है कि गियरबॉक्स की सत्यापित विफलता दर से कम है 0.001%, जो यह सुनिश्चित कर सकता है कि इस दौरान कोई गंभीर खराबी न हो 5 मिलियन किलोमीटर हाई-स्पीड रेल परिचालन.

रेलवे कास्टिंग पार्ट्स आपूर्तिकर्ता

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